Все как в Европе,
только в Павловске
Первый репортаж с нового мегакомбината в Алтайском крае

6 млрд рублей, 300 фур с техникой из Европы, два года напряженной работы – и Павловский деревообрабатывающий комбинат (ДОК) почти готов к запуску.

Возможно, это главное событие в промышленности Алтайского края в 2019 году. А для лесной отрасли – как минимум десятилетия.

Нам удалось первыми из журналистов побывать на ДОКе за месяц до старта производства и задать руководству несколько острых вопросов.

В марте 2017 года в 50 километрах от Барнаула на пустой окраине Павловска появилась строительная техника.
Что сейчас происходит на ДОКе
Конец января 2019 года. Почти на каждом участке ДОКа можно встретить людей в спецодежде: они отлаживают оборудование, приваривают металлоконструкции, приводят рабочие участки в порядок. Суеты не ощущается. Готовность к запуску – более чем 90%.
Среди специалистов попадаются иностранцы – австрийцы, немцы, поляки. Это не удивительно: завод почти полностью укомплектован европейской техникой, а основные производственные процессы для Павловского ДОК разработала немецкая компания «Зимпелькамп».
Точно такой же комбинат могли построить где-нибудь под Гамбургом или в Баварии, и это было бы значимым для Германии событием. Далеко не про каждое новое промпредприятие в Алтайском крае можно сказать то же самое.
Еще с трассы видно, что производство будет масштабным. На территории ощущение усиливается: конечно, до советских заводов-гигантов далеко, но только одно здание занимает площадь пяти футбольных полей, а самая высокая точка примерно с 17-этажный дом (52 метра).
Точно такой же комбинат могли построить где-нибудь под Гамбургом или в Баварии, и это было бы значимым для Германии событием. Далеко не про каждое новое промпредприятие в Алтайском крае можно сказать то же самое.
Еще с трассы видно, что производство будет масштабным. На территории ощущение усиливается: конечно, до советских заводов-гигантов далеко, но только одно здание занимает площадь пяти футбольных полей, а самая высокая точка примерно с 17-этажный дом (52 метра).
Кто и для чего строит ДОК
Павловский ДОК – масштабный проект холдинга «Алтайлес». Компания защищает от пожаров почти 1,5 млн га ленточных и приобских боров, восстанавливает леса, а также перерабатывает добытую там спелую и перестойную древесину на нескольких предприятиях.
После заготовки и обработки остается много «ненужного»: верхушки деревьев, непригодные для распиливания кривые и больные стволы, опилки, щепа и т. д.
Когда европейские специалисты приезжали монтировать оборудование на другие предприятия холдинга и видели кучи щепы, они говорили: «Вы даже не представляете, какое это золото!»
Теперь все то, что раньше в лучшем случае шло на котельные как биотопливо (а в худшем гнило в лесу), будут возить на Павловский ДОК. Там весь этот биомусор станут превращать в древесные плиты средней и высокой плотности (MDF и HDF). Из них можно делать межкомнатные двери, ламинат, мебель, декоративные стеновые панели и многое другое.
Как будет работать комбинат
На пути от лесного мусора до ценного стройматериала древесина должна совершить целое путешествие по ДОКу. Мы проследили ее трек и разбили его на несколько этапов.
Сырье будут привозить только с предприятий холдинга, в основном из Камня-на-Оби и Рубцовска (щепа только 40%), где у «Алтайлеса» работают современные лесопильные комбинаты. Ежедневно на ДОК будет приходить до 2 тыс. м3 сырья. Из них примерно 60% – низкосортная древесина в бревнах, остальное – щепа. Также на предприятие станут свозить опилки и измельченные ветки. В производство они не пойдут, а станут топливом для энергоцентра.
Со склада щепу по конвейерам транспортируют в силосы: это большие монолитные бетонные цилиндры, их видно в первую очередь, когда объезжаешь Павловск со стороны Барнаула. Силосы нужны, чтобы накапливать необходимый для непрерывной работы комбината объем сырья. Их два: один для щепы хвойной древесины, второй – для лиственной.

У древесины в бревнах путь до силосов дольше. Вначале они попадают в окорочный станок роторного типа, в котором с них собьют кору. Потом их ждет проверка металлодетектором. После – рубильная машина, которая раскромсает стволы в щепки.
Из силосов конвейером щепу транспортируют в участок размола. Ее еще раз проверяют на наличие металла и пропаривают в специальном баке, чтобы размягчить. После этого она попадает в рафинер. Далее под давлением воздуха щепу загоняют между двух дисков (один крутится, другой – неподвижный, расстояние между ними – меньше миллиметра). На выходе получается волокно – нечто похожее на древесную вату.
В этом же помещении стоят емкости с веществами, из которых по специальному рецепту готовят смолу – связующее вещество, по сути клей. Его впрыскивают в волокно, и затем вся эта масса по узкой трубе поднимается к потолку и покидает помещение.
Уже на улице из узкой трубы волокно попадает в другую, большего в несколько раз диаметра. Это сушильная труба, по которой несутся газы с температурой до 400 градусов (откуда они там взялись – позже). По сушильной трубе древесное волокно путешествует сотни метров, поднимается вверх на высоту более 50 метров, проходит через циклоны и «приземляется» в уже другом цехе.
Массивный пресс длиною 30,5 метра не просто давит на древесный «ковер». У него есть нагревательные элементы, которыми он буквально испекает волокно, превращая его в плиту.

После пресса на пути плиты стоит установленная под углом 45 градусов по ходу движения пила. Почему так? Только в таком положении она может разрезать плиту, пока движется конвейер. Эта пила нарезает так называемые мастер-плиты шириной 2,8 метра и длиной чуть более 5,5 метра.
Мастер-плиты попадают на веерный охладитель. Их два: один «прокатит» плиту на 180 градусов по часовой стрелке, второй вернет ее на исходную траекторию. За это время мастер-плита должна остыть после горячего пресса.

Затем плиты на 2–3 дня помещают на склад технологической выдержки. За это время клей окончательно твердеет, влажность перераспределяется нужным образом.
Предпоследний этап – шлифовка. Она проходит в два этапа – черновая и чистовая.

Отшлифованная мастер-плита попадает на участок раскроя. Здесь из нее сделают плиты двух основных форматов:

  • 2800×2070 мм,
  • 2750×1830 мм,
  • шириной от 3 до 16 мм.

В дальнейшем номенклатуру продукции ДОКа расширят.
1
Сырье будут привозить только с предприятий холдинга, в основном из Камня-на-Оби и Рубцовска (щепа только 40%), где у «Алтайлеса» работают современные лесопильные комбинаты. Ежедневно на ДОК будет приходить до 2 тыс. м3 сырья. Из них примерно 60% – низкосортная древесина в бревнах, остальное – щепа. Также на предприятие станут свозить опилки и измельченные ветки. В производство они не пойдут, а станут топливом для энергоцентра.
2
Со склада щепу по конвейерам транспортируют в силосы это большие монолитные бетонные цилиндры, их видно в первую очередь, когда объезжаешь Павловск со стороны Барнаула. Силосы нужны, чтобы накапливать необходимый для непрерывной работы комбината объем сырья. Их два: один для щепы хвойной древесины, второй – для лиственной.

У древесины в бревнах путь до силосов дольше. Вначале они попадают в окорочный станок роторного типа, в котором с них собьют кору. Потом их ждет проверка металлодетектором. После – рубильная машина, которая раскромсает стволы в щепки.
3
Из силосов конвейером щепу транспортируют в участок размола. Ее еще раз проверяют на наличие металла и пропаривают в специальном баке, чтобы размягчить. После этого она попадает в рафинер. Далее под давлением воздуха щепу загоняют между двух дисков (один крутится, другой – неподвижный, расстояние между ними – меньше миллиметра). На выходе получается волокно – нечто похожее на древесную вату.
4
В этом же помещении стоят емкости с веществами, из которых по специальному рецепту готовят смолу – связующее вещество, по сути клей. Его впрыскивают в волокно, и затем вся эта масса по узкой трубе поднимается к потолку и покидает помещение.
5
Уже на улице из узкой трубы волокно попадает в другую, большего в несколько раз диаметра. Это сушильная труба, по которой несутся газы с температурой до 400 градусов (откуда они там взялись – позже). По сушильной трубе древесное волокно путешествует сотни метров, поднимается вверх на высоту более 50 метров, проходит через циклоны и «приземляется» в уже другом цехе.
6
Массивный пресс длиною 30,5 метра не просто давит на древесный «ковер». У него есть нагревательные элементы, которыми он буквально испекает волокно, превращая его в плиту.

После пресса на пути плиты стоит установленная под углом 45 градусов по ходу движения пила. Почему так? Только в таком положении она может разрезать плиту, пока движется конвейер. Эта пила нарезает так называемые мастер-плиты шириной 2,8 метра и длиной чуть более 5,5 метра.
7
Мастер-плиты попадают на веерный охладитель. Их два: один «прокатит» плиту на 180 градусов по часовой стрелке, второй вернет ее на исходную траекторию. За это время мастер-плита должна остыть после горячего пресса.

Затем плиты на 2–3 дня помещают на склад технологической выдержки. За это время клей окончательно твердеет, влажность перераспределяется нужным образом.
8
Предпоследний этап – шлифовка. Она проходит в два этапа – черновая и чистовая.

Отшлифованная мастер-плита попадает на участок раскроя. Здесь из нее сделают плиты двух основных форматов:

  • 2800×2070 мм,
  • 2750×1830 мм,
  • шириной от 3 до 16 мм.
9
В дальнейшем номенклатуру продукции ДОКа расширят.
Чем поражает Павловский ДОК
1
Энергоцентр
Низкосортную древесину здесь используют не только в качестве сырья. Им отапливают помещения, нагревают пресс, а также при его сжигании получают горячий газ, который сушит волокно, а также приводит его в движение по производственной цепочке.

В основе энергоцентра – котел. Снаружи он металлический, а внутри обмурован шамотным кирпичом. Это похоже на то, что внутри собрали маленькую церковь. Этим в течение трех месяцев занимались специалисты из Польши. Им потребовалось 30 фур кирпича!
2
Система обращения биомассы
Со всех участков собирают щепу, волокно, крошки и опилки, которые не попали в производство. Они по системе пневматического транспорта «улетают» в специальный склад, откуда биомассу отправляют в топку энергоцентра.

Более того, даже древесную пыль собирают фильтрами и отправляют в склад биомассы. Вот что значит безотходное производство!

Сжигая биомассу, котел способен полностью обеспечить завод энергией.
3
Технологичность
Самое важное оборудование на Павловский ДОК привезли из Германии, Австрии, Испании и Италии.

«Все наши подрядчики – мировые лидеры в лесообрабатывающем машиностроении. Здесь все технологии актуальных поколений, вы не найдете ни одного морально устаревающего участка. Такое оборудование стоит дорого, и, конечно, у нас был соблазн уйти на китайские аналоги. Но это совсем не то. Разница в культуре производства колоссальная», – говорит Алексей Гильманов, руководитель отдела производства ЛХК «Атайлес».
4
Из российского на Павловском ДОКе – металлоконструкции, конвейеры, манипулятор, циклоны, система пневмотранспорта и трансформаторы.
Теперь все вырубят?
Раздавят дороги?
Строительство Павловского ДОКа вызвало беспокойство части жителей Алтайского края. Это неудивительно: когда в малолесном регионе строят крупное деревообрабатывающее производство, это здоровая реакция. Мы задали волнующие общественность вопросы руководству компании. На них ответил Алексей Гильманов, руководитель отдела производства ЛХК «Атайлес».
Читать далее
– Как повлияет запуск Павловского ДОКа на объем заготовок в лесах Алтайского края?
– Никак. Чтобы загрузить это предприятие, нам не потребуется увеличивать объем лесосеки. Мы будем использовать только низкосортную древесину, щепу и все другие остатки лесозаготовок. То есть все то, что сейчас не используется. Получается, мы сможем более рачительно использовать лес, в охрану и воспроизводство которого мы вкладываем так много сил. Такой подход также хорош с точки зрения экологии: то, что раньше зачастую гнило никому не нужным в лесу или в лучшем случае шло на дрова, теперь пойдет на производство востребованного продукта.
– Почему вы тогда расположили комбинат прямо возле бора?
– По нескольким причинам. Во-первых, здесь была свободная земля под промпредприятие и достаточно свободной мощности электросетей для нашего энергоемкого производства. Во-вторых, Павловск расположен между нашими предприятиями, которые станут основными поставщиками сырья — это лесодеревообрабатывающие комплексы (ЛДК) в Рубцовске и Камне-на-Оби. Третье — Павловск достаточно большое село, способное обеспечить нас кадрами.

Лучшего места, где бы оптимально сочетались все эти факторы, мы в Алтайском крае не нашли. При этом есть и недостатки, конечно. Главный из них — здесь нет железнодорожных путей.
Вопрос эксперту
Другое опасение — как запуск такого производства без железнодорожной инфраструктуры скажется на состоянии дорог Алтайского края. Этот вопрос мы задали независимому эксперту, врио начальника управления по транспорту и дорожному хозяйству региона Дмитрию Коровину.

– Как запуск такого производства без железнодорожной инфраструктуры скажется на состоянии дорог Алтайского края? Не разрушат ли их грузовики?
– Не думаю. Лесники практически не нарушают допустимые нормы по массе и габаритам транспортных средств, несмотря на кажущийся большим объем бревен или пиломатериала в их грузовиках. При взвешивании они проходят по всем параметрам – как на автоматизированных системах взвешивания в движении, так и на передвижных весах в состоянии покоя.
Чем будут отличаться алтайские MDF-плиты
В России чуть больше дюжины подобных производств. В основном они расположены в европейской части России. Ближайшие заводы по производству таких плит находятся в Томской области.

Если учесть, что у MDF-плит есть конкуренты – ДСП и ОСП, то становится ясно: «Алтайлес» выходит с новым продуктом на очень конкурентный рынок.
Холдинг проанализировал: потребителю не хватает высококачественной MDF-плиты. Поэтому Павловский ДОК замахнулся на премиальный сегмент. «С таким оборудованием размениваться на меньшее не хочется. Будем делать упор на качество», – говорит Алексей Гильманов.

Вся изготовленная в Павловске плита будет иметь класс эмиссии Е1. Это значит, что она соответствует самым строгим европейским нормам по экологичности (по концентрации свободных формальдегидов).
1
В России чуть больше дюжины подобных производств. В основном они расположены в европейской части России. Ближайшие заводы по производству таких плит находятся в Томской области.

Если учесть, что у MDF-плит есть конкуренты – ДСП и ОСП, то становится ясно: «Алтайлес» выходит с новым продуктом на очень конкурентный рынок.
2
Холдинг проанализировал: потребителю не хватает высококачественной MDF-плиты. Поэтому Павловский ДОК замахнулся на премиальный сегмент. «С таким оборудованием размениваться на меньшее не хочется. Будем делать упор на качество», – говорит Алексей Гильманов.

Вся изготовленная в Павловске плита будет иметь класс эмиссии Е1. Это значит, что она соответствует самым строгим европейским нормам по экологичности (по концентрации свободных формальдегидов).
3
Для продукции уже разработали бренд «Алтайдекор». Заказы на продукцию уже поступают из разных регионов России, а также из Казахстана и даже Ирана. Основными рынками сбыта в «Алтайлесе» видят Сибирь, Дальний Восток и Среднюю Азию.
Для продукции уже разработали бренд «Алтайдекор». Заказы на продукцию уже поступают из разных регионов России, а также из Казахстана и даже Ирана. Основными рынками сбыта в «Алтайлесе» видят Сибирь, Дальний Восток и Среднюю Азию.
Что комбинат даст региону
Финансовая сторона инвестпроекта по меркам Алтайского края внушительная. Объем вложений в предприятие оценивается в 6 млрд рублей. Когда комбинат заработает на полную мощность, он должен удвоить товарооборот холдинга (в 2018 году этот показатель составлял 6,5 млрд рублей). Вернуть вложения компания намерена в течение 15 лет.
По расчетам холдинга, ежегодно ДОК будет приносить в бюджеты всех уровней около 800 млн рублей. Все остальные предприятия «Алтайлеса» – около 700 млн.
Также запуск Павловского ДОКа станет толчком для развития новых производств в Алтайском крае — мебели, дверей, отделочных материалов и прочей продукции из MDF-плит.

Кроме того, ДОК — это 200 новых высокотехнологичных рабочих мест. 90% из них уже укомплектованы. В основном работниками нового производства стали жители Павловска. Также десятки специалистов будут ездить из Барнаула. «Алтайлес» запустит несколько автобусов, которые будут возить сотрудников из центра села и из краевой столицы.
Для семей сотрудников ДОКа «Алтайлес» строит новый поселок в Павловске. В нем будет 24 дома, в том числе 2 многоквартирных, 6 таунхаусов, а также дома по индивидуальным проектам площадью 100−200 м2. Рядом – детская игровая площадка и несколько зон для отдыха и спорта.
Жилье строят из экологичного материала — клееного бруса. Его «Алтайлес» производит на своем предприятии «Содружество» в Топчихе. Первый объект планируют сдать в марте 2019 года.
“
«Мы предлагаем потенциальным работникам почувствовать культуру европейского производства. Ну и, конечно, у нас стабильная оплата труда. Я работаю в холдинге 7 лет, и за это время не было ни одной задержки с выплатами. Также готовы предложить возмещение расходов на проживание в Павловске или Барнауле».
Алексей Гильманов, руководитель отдела производства ЛХК «Атайлес»
“
«Мы заинтересованы в привлечении молодых перспективных специалистов в области деревообработки, производства плит МДФ. Преимущество у жителей Алтайского края с соответствующим образованием и опытом. Рассматриваются кандидатуры из других регионов страны. Мы делаем ставку на квалифицированные кадры, так как комбинат будет производить продукцию высокого качества»
Владимир Галичин, исполнительный директор Павловского ДОКа
Старт производства — уже в марте
Изначально запустить комбинат собирались в конце 2018 года. Не получилось: изготовление, транспортировка и монтаж некоторых элементов потребовали больше времени, чем предполагалось. Но уже в марте комбинат выпустит первую плиту.

В течение 2019 года коллектив будет осваивать новую технику, постепенно увеличивая объемы производства.
К 2020 году предприятие должно выйти на проектную мощность — 250 тыс. кубометров плиты в год. В перспективе — строительство нового цеха, где плиту будут ламинировать.
“
«Я участвовал в строительстве двух ЛДК холдинга. Это тоже сложные современные производства. Но теперь я понимаю, что там все просто было. Здесь другие масштабы: много составных частей, которые после запуска должны работать стабильно. Если какое-то звено будет недорабатывать, мы продукцию не получим. Поэтому каждый участок здесь — по сути, отдельное мини-производство.

Есть ли у меня ощущение, что мы сделали нечто грандиозное? Думаю, оно появится, когда комбинат заработает. Ждать этого осталось недолго».
Алексей Гильманов, руководитель отдела производства ЛХК «Атайлес»
Twitter
VK
Odnoklassniki
Youtube
© 2019 Партнерский проект




Контакты
г. Барнаул, ул. Льва Толстого, 22,
офис 206

с. Павловск, ул. Заводская,25

8 (3852) 23-99-99,
8-800-700-2754
О КОМПАНИИ
История развития

Производство

Каталог продукции
Рейтинг@Mail.ru